機械零件加工模板(10篇)

導言：作為寫作愛好者，不可錯過為您精心挑選的10篇機械零件加工，它們將為您的寫作提供全新的視角，我們衷心期待您的閱讀，并希望這些內容能為您提供靈感和參考。

篇1

2內應力重新分布引起的誤差

內應力是相對于外應力而言的，所謂的內應力，具體是指加在物體外部的作用力消失之后，物體的內部仍舊存在的一種作用力。零件在加工的過程中必然會受到外力的作用，比如打磨、塑形、高溫處理等等，處理結束后，殘留的力使得加工的精密度產生了誤差。對此，應該采用相應的措施盡量減少存在零件內部的內應力。常見的高溫緩慢處理就是比較科學的辦法。

篇2

中圖分類號：TU984 文獻標識碼：A 文章編號：

在機械零件加工制造的過程中，會產生各種變形，因此，我們必須要嚴格按照相關的規定進行操作，在加工之前，做好各項準備工作，檢查各項機械設備運行是否正常，避免局部高溫現象，采取有效的措施，從而有效避免機械零件變形的發生。

1 機械零件加工中的變形

機械零件加工中的變形，簡單來講，就是指在加工的過程中，機械零件不受控制地發生了形狀變化。通常情況下，機械零件加工中的變形，具體指形狀變化、尺寸變化、位置要素變化等等。在對機械零件進行加工的過程中，變形是無法避免的。所以，我們要認真檢查機械設備的磨損，設備的加工能力，工裝夾具以及刀具是否選用合理，工藝文件是否齊全完備等，以達到減少因外力作用引起零件變形的目的。

2 變形的形成原因

2.1 內力作用影響了加工精度

在進行車床加工時，通常情況下，都會用車床的四爪卡盤，將零件卡緊，利用其向心內力的作用，對機械零件進行加工。同時，機械零件要加工的過程，也會受內徑向力作用。所以，為了確保機械零件不松動，在對其加工過程中，務必要保證機械的切削力小于其夾緊力。當切削力減小時，其夾緊力也減小，同時，若是切削力增大，則夾緊力也需要相應地增加，這樣，才能保持機械零件加工的受力穩定。但是，在卡爪松開之后，加工出來的機械零件，其幾何形狀與在機床上加工時的形狀已經完全不同，而且偏差較大，通常情況下，會呈現多邊形，甚至呈橢圓形。

從某種角度來分析，這是由于加工過于粗糙所造成的。一般來講，這種情況下的形變是可以避免的，只需要將機械零件進行熱處理，就可以有效地消除。可是，還有一個問題，因為在精車時，與粗加工相比，機械零件裝夾方式仍然與其相同，因此，對于精車時的機械零件的加工變形的控制，必須要保留到磨削加工和精加工時進行。與此同時，在磨削加工時，其主要基于精車后變形后基準面的基礎上進行的，所以在這個加工過程中，新的變形的產生，就是必然的。在后續工作過程中，比如：鏜床加工內孔這一階段，就會產生相應的偏差。因為，其是在磨削的基準面進行定位加工的，其最終的精鏜內孔必然不精確。很顯然，通過這樣的方法，其所加工的機械零件的幾何尺寸和精度，根本達不到圖紙的要求。基于此，我們需一起研究新的裝夾方式，改變其原始裝夾方式。以熱處理后的精車為入手點，在以后的每道加工工序時，采取有效的措施，保證裝夾時機械零件避免對徑向力的承受。比如：可以在專門在每道工序過程中設計專用的夾具，并要利用垂直軸向拉緊工件，進而有效地預防和解決由裝夾引起的機械零件變形。

2.2 熱處理后及加工后的變形

通常情況下，對于那些薄片類的機械零件，由于其長徑比特別小，對其進行加工或者是熱處理完畢之后，將其放置一定的時間，這類機械零件就會發生草帽型彎曲的現象，具體表現為：與四周相比，其一端的中間鼓出一部分，而且其形狀看起來就像一頂草帽，所以，稱這為草帽型彎曲。在經過檢測后，與以前情況相比，會發現其平面會偏大；而對于那些具有較大長徑比的零件來講，其在進行熱處理后，或者是在加工完畢之后，將其放置一段時間，機械零件就會發生一定程度的彎曲，在通過檢測之后，會清楚的發現，與之前相比，其直線度會相對偏大；

這些情況的出現，主要是由于零件內部本身存在內應力。這些內應力的分布本身，應該是一種相對平衡的狀態，所以零件的外形相對穩定。但是當加工完畢去除一些材料或熱處理完畢后，其內應力發生變化，需要重新分布于一種新的平衡狀態，所以致使零件外形發生變化。一般而言，熱處理或加工完畢的撥叉類機械零件，叉腳會發生翹曲；但是鑄鐵件類機械零件，其平面變大，垂直度也會相應地變大。

2.3 外力作用下引起的彈性變形

一般來講，主要分為 3 種：

2.3.1 由于機械零件結構中含有的薄片和懸臂，造成了對機械零件 的定位不當、裝夾不合理。這樣，由于剛性不強，必然會出現變形現象，進而達不到圖紙的設計要求。

2.3.2 在機械零件進行切削的過程中，零件會在切削力作用的影響下，會產生彈性形變，通常把這種現象俗稱為“讓刀”現象。

2.3.3 在對長徑比較大的機械零件加工時，由于在切削力的影響下，非夾緊的一側，就會發生變形。

3 變形的應對措施

通過以上分析，我們可以看出，機械零件的變形情況各不相同，但是從其總的原因來講，就是在應對外力作用情況所引起的零件彈性變形。因此，要解決這個問題，較好的措施就是要盡可能使用專用工裝，減小裝夾變形，提高機械零件在加工過程中的抗干擾能力，而且要盡量選擇合理的加工參數和刀具。另外，還需要注意的是，在對機械零件進行熱處理和加工后所產生的變形，可以采取以下應對措施：

3.1 對于毛坯品質要盡量提高，對機械零件的內部殘余應力要盡量消除，并且要及時有效地處理鑄件；

3.2 在機械零件加工完畢，保證機械零件的自然變形之后，再通過利用以上的方法，對其進行修整加工，可以說這是一種變形后再加工的方式；

3.3 通過限型熱處理方式，增大機械零件的剛性，限制其變形，進而防止零件的過大變形。

4 機械零件加工的注意要點

為了有效地保證機械零件的加工品質，避免不必要的變形的產生，我們還需要注意以下問題：

4.1 科學合理的設計。在進行機械零件設計時，一方面，要仔細分析實現機構動作的有效策略，充分考慮如何提高機械零件的強度；另一方面，還要全面分析在機械零件加工制造的過程中，零件的剛度會不會變化、變形會不會產生，甚至于裝配過程中會發生的問題。與此同時，還要對各種零部件進行合理地布置，使機械零件的受力情況得到改善，確保機械零件變形的減輕，盡量做到機械零件壁厚均勻，并且要采取有效措施減少熱加工時的溫度差異，進而避免機械零件變形。

4.2 嚴格的過程控制。在進行機械零件的加工制造時，重視機械零件的變形問題，一定要采取準確有效的加工方法，安排足夠的消除內應力的工序，減少機械零件的殘余應力。

4.3 要分工完成。在機械零件的加工過程中，一定要將其加工工序分為精加工和粗加工兩個工序，而且為了保證機械零件內部應力的消除，必須要在兩道工序之間，將機械零件存放一段時間；同時，還要保證在機械加工過程中工藝的基準性，這樣，一方面可以保證日后便于修理，另一方面，可以有效地避免和減少由于加工過程中基準不一而造成的誤差。

4.4 自然時效處理和人工時效處理。在進行機械零件加工中，對于那些比較復雜或者是重要的零件，在完成精加工之后，其首要任務就是進行一次人工時效處理或者是自然時效處理，其最終目的就是為了減少機械零件在加工之后的應力和變形。

5 結束語

在機械零件制造生產的過程中，受到各種因素的影響，會發生不同程度、不同形式的變形，影響到后續工作的進行，進而影響到品質安全、生產進度和經濟效益。因此，我們要仔細分析機械零件加工中的變形原因，研究和探討解決的辦法。

參考文獻：

[1] 黃天銘. 機械制造工藝學[M]. 重慶：重慶人民出版社，2009.

[2] 王信義. 機械制造工藝學[M].北京：北京理工大學出版社，2010.

篇3

1.1微小型軸類零件

微小型軸類零件是微小型加工設備中經常遇到的典型零件之一，微小型軸類零件主要用于支撐微小的傳動零部件以及傳遞扭轉力矩和承受外界施加的載荷等場合。從其功用角度出發，微小型軸類零件的加工要求具有高的回轉精度以及表面質量，因此對微小型零件的加工研究變得日益重要。當加工的微小型軸類零件具有較大的長徑比時，由于加工過程中無法采用頂尖支撐，切削時在徑向切削力的作用下極易使被加工的微小型軸類零件發生彎曲變形，造成被加工零件的翹尾現象。若加工的微小型軸類零件除了具有軸類零件所具有的典型特征之外，還具有微平面，微溝槽，微細孔等其他特征時，依靠單一的車削加工是無法完成這類微小型軸類零件加工的，需要配合其他加工方式。

1.2微小型三維結構零件

微小型三維結構零件的結構特征相對較為復雜，并不是只具有簡單的回轉類以及平面類特征。由于其結構特征的復雜性以及零件本身所特有的工藝特征，加大了零件加工的難度。加工過程中需要根據零件自身的工藝特點，合理地安排加工工藝，并選擇尺寸相對較小，精度高，柔性好的微小型加工設備進行加工。

1.3微小型平板類零件以及齒輪類零件

微小型板類零件的主要結構特征是平面，除此之外還包括一些其他的結構特征，如臺階面，微型孔，微型槽及不規則的輪廓表面等。與微小型三維結構零件相比，微小型平板類零件的結構相對簡單，加工方式相對單一，應用微細銑削和微細鉆削加工技術即可滿足這類零件的技術要求，完成微小型板類零件的加工。若微小型板類零件的厚度較薄時，加工時需要考慮零件的裝夾方式，防止裝夾時微型夾具對零件的作用力過大，使零件發生形變。微小型齒輪加工的難點及重點是其齒形的加工，齒形的加工精度直接關系到齒輪之間的嚙合精度及裝配之后的使用效果。目前，主要有微細成形銑削及微細滾削這兩種微細切削加工方法用于微小型齒輪的加工。在應用微細成形銑削的加工方法加工微小型齒輪的過程中，成形刀具本身的制造精度對微小型齒輪的加工精度影響較大，同時由于加工系統的剛性和零件的裝夾方式及系統的振動的影響，使加工完成的輪齒齒廓的形狀誤差較大，齒形明顯失真。與微細成形銑削加工相比，微細滾削加工方法是基于范成法的成形工藝，加工過程中，滾削刀具的多個切削刃對工件進行連續切削，在加工效率與加工質量方面都要比微細成形銑削的加工方法高。

2微小型機械零件的加工方法

微小型零件的加工方法包括基于半導體的制造工藝技術、LIGA及準LIGA技術和應用常規的精密機床對微小型機械零件進行加工的方法以及目前處于重點研究的使用微小型加工設備進行微小型零件加工的微細切削加工等技術。基于半導體的制造工藝技術加工材料較為單一，且加工出的微小型零件的應用領域多為電子領域。LIGA及準LIGA技術加工出的微小型零件結構簡單，多為二維或準三維微小型機械零件，且加工設備較昂貴。應用常規的精密機床進行微小型零件的加工存在著占用空間大，加工效率低，能源消耗大，資源浪費嚴重等問題。使用微小型加工設備進行微小型零件加工的微細切削加工技術加工材料廣泛，可加工結構復雜的精密三維微小型機械零件，并能避免上述加工方法存在的問題，是微小型零件加工技術的研究重點。微細切削加工技術主要有微細車削加工，微細銑削加工，微細磨削加工等。與常規切削加工技術相比，微細切削加工技術的切削用量極小，且由于微小型零件的整體尺寸較小，微細切削加工過程中若依然采用常規尺度零件切削加工工藝，將無法滿足加工精度。極小的切削用量要求加工設備要具有極高的的進給精度及定位精度和主軸回轉精度。微細車削主要用于微小型軸類零件的圓柱面，端面等表面特征的加工。微細銑削主要用于加工微小型零件的平面，溝槽及復雜的表面等。目前微小型平板類零件加工主要依靠微細銑削的加工技術完成。微細鉆削主要用于微小型零件上微細孔的加工，加工孔徑受到鉆頭的制約。微細磨削主要用于表面精度要求極高的微小型零件的加工，是一項重要的微細切削加工技術。

3微小型機械零件的工藝分析

微小型機械零件的整體尺寸小，加工精度及表面質量要求高，因此微小型機械零件的加工工藝的制定難于常規尺度零件的加工工藝。根據微小型機械零件的幾何特征可大致確定其應包含的加工工藝。若零件具有圓柱面、端面等回轉類特征，則這類零件應包含車削工藝。若零件具有平面、微溝槽、微細孔等結構特征，則這類零件應包含銑削工藝或鉆削工藝。在微小型機械零件的加工過程中，考慮到零件易發生變形，加工精度高及加工效率等方面，微小型機械零件的加工工藝的制定應著重考慮以下幾點。

3.1先粗后精的加工原則

在微小型機械零件的加工過程中，優先安排粗加工工序，待粗加工工序全部完成之后在安排對零件進行半精加工與精加工的工序。粗加工過程中，在保證系統剛度的情況下，盡可能的選擇直徑較大的微細切削刀具，較大的進給量，背吃刀量及切削速度，減少刀具切削次數，去除大部分加工余量，縮短零件加工時間，提高加工效率。待對零件的粗加工工序完成之后，需要間隔一定的時間再安排零件的精加工工序，這樣做的目的是使粗加工工序完成之后零件所發生的變形能夠得到一定程度的恢復，進而使零件的加工精度得到一定的提高。

3.2最少的調用刀具及附件

在微小型機械零件的加工過程中，由于零件幾何特征的不同，往往要涉及到車、銑、鉆等不同種類的刀具，而工藝路線的優劣在很大程度上受到使用的刀具順序的影響，因此應盡可能的減少刀具的使用，以減少刀具在安裝過程中帶來的累積誤差，同一把刀具在使用過程中，應用其加工盡可能多的工件表面，并減少其在機床上安裝于調整的次數。加工過程中對于附件的使用，也應遵循最少調用的原則，在附件的一次調用中，應使其最大限度的進行加工。

3.3減少工件裝夾次數

由于微小型零件具有不同的幾何特征，往往需要對其進行多次的裝夾才能最終完成零件的加工。微小型零件的尺寸微小，多的裝夾次數費時費力，并且多次的裝夾會產生誤差，影響零件的加工精度，所以應盡可能地在一次裝夾過程中完成工件所有表面的加工，提高工件的加工精度。

篇4

中圖分類號：TG3 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2015）02（a）-0092-01

沖壓是一種常用的機械零件加工方法，是利用沖床和模具對不同的材料，包括管材及型材等施加壓力的方式，使其發生變形或者分離，最終獲得市級所需各種尺寸和形狀的方法。利用各種模具進行沖壓加工，可以得到各種人們所需的機械零件。

1 機械零件加工中現代沖壓模具的應用方法

1.1 沖壓模組配零件加工

在加工各種沖壓組配機械零件的過程中，要注意對具體的加工部位進行科學的選擇。例如，如果需要加工各種凸模或者凹模固定板以及卸料板型孔的時候，便需要嚴格按照相應圖紙的具體要求，對基準件機械能細致的編制。另外，也可以選擇其他的組合加工模式，例如對上下模座導柱和導套孔進行組合，并在加工相同的基準之后，再次加工導套孔固定孔。

1.2 組合加工

組合加工是一種特殊的工藝方法，使用的是能夠調試的刀、夾具以及同組零件。在加工的時候，可以按照不同機械零件的實際工藝特點和外形、結構等進行合理的分類編組，以提高工藝流程的科學性。組合加工是從傳統的單件、單機床或單工序加工基礎上發展而成的工藝方法，并增加了加工的工序，實現了多個不同工件的集中加工。通過組合加工，可以有效減少零件的裝夾次數，并提高加工的精度等。從而在提高機械零件技工質量的同時，還可以有效降低加工成本，實現加工企業經濟效益的提高。

1.3 注射模組配零件加工

在利用注射模組配方式加工各種機械零件的時候，可以選擇不同的加工方法。其中，小型模具可以利用復位桿來取代原有的板導柱。不采用單件鉗工鉆制，而是采用復位桿孔與推板上的孔組合成鏜制。

2 機械零件精加工中現代沖壓模具的應用

2.1 加工流程的安全操作

（1）生產。機械零件加工流程中的生產即為工作臺操作，加工過程中，各種沖壓需要在特定的工作臺上完成。在加工的時候，要注意對凹凸模予以嚴格的控制，保證其具備足夠的沖壓能力。從而保證零件精加工的精度，并提高加工的安全性，避免加工過程中零件沖出工作臺。

（2）定位。加工過程中，零件定位也是一個十分重要的步驟。如果工件固定不夠穩定，則在沖壓加工的時候，便容易出現偏離，導致最終加工精度發生改變。而通過準確的定位，則可以保證零件的加工精度。因此，在對工件進行加工之前，要將其妥善固定在工作臺上，并保證定位的準確性，以保證后續加工流程的順利進行。

（3）導向。導向結構會對模具上下沖壓路線產生較大的影響，并對機械零件的最終加工精度等造成一定的影響。因此，在對工件進程加工飛低吼，要保證凹凸模符合標準的具體要求。一般情況下，沖壓模具使用的導向裝置為導柱，導柱可以發揮出強大的固定作用。另外，加工時要保證導柱和模塊以及壓料板之間保持一定的距離，以避免沖壓超程損壞導柱。

2.2 機械零件的精加工

（1）磨削。在對各種機械零件進行精加工的時候，磨削是一個十分重要的步驟。以往的一些加工過程中，忽略了對零件的磨削，導致最終產品存在精度較低以及表面粗糙等質量問題。而磨削加工需要用到專用的磨床設備，在對工件進行一定的磨削處理之后，再將其安裝到沖壓模具上予以進一步的精加工。這樣一來，機械零件的加工精度便可以得到有力的保證，以往的一些質量和精度問題也迎刃而解。

（2）切割。隨著時代的發展，切割技術以及工藝水平都得到了較大的提高。在各種機械自動化生產過程中，切割加工技術都得到了廣泛的應用，并獲得良好的效果。在機械零件的沖壓模具加工過程中，為提高加工水平，也可以積極的使用切割加工技術。利用切割技術按照加工需要來切割機械工件，可以去掉多余的部分，為沖壓加工提供較大的便利，實現加工效率等的提高。

（3）表面。各種機械零件在經歷進行磨削和切割等多個加工流程之后，還需要接受進一步的表面加工。上述各項工藝結束之后，受到沖壓過于集中等因素的影響，零件表面可能會存在一定的磨痕。這些磨痕的存在會對零件的質量等產生影響，因此，需要相應的表面加工使機械工件表面保持光滑，以提高零件的最終質量。

3 結語

該文對機械零件加工中現代沖壓模具的應用方法以及機械零件加工中現代沖壓模具的具體應用相關問題進行了分析，希望通過該文的分析，可以為實際的機械零件加工提供些許參考。總之，現如今，各種現代沖壓模具已經被廣泛的應用于各種機械零件的加工之中，并獲得良好的應用效果。相信隨著現代沖壓技術和工藝的不斷發展和完善，機械零件的加工質量和加工精度等必將隨之得到進一步的提高，從而為企業帶來更大的經濟效益。

參考文獻

篇5

中圖分類號：G712 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2012）09（a）-0157-01

《機械零件普通加工》課程是我院數控技術專業核心課程，本文以《普通車工實訓》、《普通銑工實訓》課程為基礎，通過對學生職業技能進行分析，采用按工作過程系統化的課程開發形式，開發出來的一門學習領域課程。課程內容以普通車削和普通銑削加工中的典型零件（加工難度為蘇州市勞動局頒布的初級工標準）的加工為載體，采用任務驅動教學模式，在教學中運用理實一體相結合的項目教學法。

1 課程設計思路

課題組成員通過市場調研和舉辦企業、行業專家訪談會等形式確定了課程的開發思路：即模擬真實的企業工作環境，“基于工作過程”進行學習情境的設計，引入“任務驅動”的理念，將傳統的“按學科體系設置教學章節”的模式轉變成“基于企業真實零件加工過程設置學習項目和工作任務”的新模式，重構教學體系。課程突出對學生實踐能力的訓練，理論教學和技能訓練交替進行。理論知識圍繞工作任務的需要來選取，同時兼顧學生未來職業發展的需要。教學環節設計堅持“以學生為主體，以能力為本位”的教學理念，提高學生解決實際問題的綜合能力。

2 課程內容設計

基于工作過程系統化的課程設計理念，以普通車削和銑削加工中典型加工項目（如車削加工中的外圓車削、鏜孔、螺紋車削等）的基本訓練和企業實際產品 “食品輸送機傳輸軸部件”中的典型零件的加工組成教學單元，設計開發了6個學習情境，在學習的最后階段又安排了一個學生創新實踐的教學環節。這種課程內容的設計，有效解決了以單一零件為教學載體的項目化教學的局限性（注：有些項目化課程往往采用單一零件作為教學載體，由于零件在形狀、精度等方面的局限性，容易出現學生只會分析、加工該零件，換了其他零件就不會分析和加工的情況）。教學內容組織上，將 “機制工藝”、“公差配合與測量技術”、“刀夾具技術”、“機床維護與保養”等課程中的知識點融入到具體教學單元中，教學目標明確，指向性強，解決了傳統教學中學生不知道理論知識如何指導實踐、服務于實踐的問題。教學中采用與生產工藝同樣的遞進式工作流程，讓學生真正做到“學做合一”。課程內容見表1。

3 考核評價體系的設計

高職教育具有職業教育和高等教育雙重屬性，所培養的應是滿足生產、建設、管理、服務第一線需要的應用型人才，他們應具備良好的職業素質和實際操作技能。因此教育應以能力評價作為本位。《機械零件普通加工》課程在考核評價體系的設計上采取過程評價與理論、實操考核相結合的評價方式，設計有理論考核、實踐操作考核、創新成果匯報+創新零件評比等考核環節。過程評價安排在每一個教學單元（項目）結束后進行，主要考核學生參與程度與表現情況，考核由授課教師和學生（分組）共同參與完成。考核評分見表2。

學生最終成績=平時成績×30%+實踐操作考核成績×30%+期末試卷考核成績×30%+創新實踐成績×10%

這樣的考核評價體系設計改變了傳統教學評價方法，既考察了學生對知識和技能的掌握程度，又兼顧了對學生學習態度、團隊合作、項目參與度、設備清潔保養等學習過程中表現的考核，全面考評了學生學習效果。

4 教學環境的設計

在教學環境的設計上，模擬真實的企業工作環境，遵循以“車間”代替“教室”、以“工位”代替“座位”的改革思路，將整個教學區域分化成理論教學區、小組討論區、現場教學區、技能訓練區、工具間（材料毛坯、工、量具領取室）5個區域。每個教學區均按教學需要配備有投影儀、供學生拆裝實驗用機床、工具書等教學設備和資料，形成了理論與實踐、實習與實訓、培訓與技能鑒定等功能集于一體的教學綜合體。在這樣的基礎之上，我們按照企業化的運作模式，制定了管理工作流程，實施現場定置管理與看板管理，在實訓中還有意識的模擬企業工時定額管理制度，給學生灌輸效率和質量意識，從而實現學生多層次、多維度、全仿真、最大化學習和實踐效果，使學生能在真正意義上體驗企業文化，感受企業的管理，實現零距離上崗。

篇6

甲、乙雙方經友好協商，現就甲方委托乙方加工制作、裝配架空乘人裝置及相關設備，達成如下協議：

一、委托方式和范圍：

甲方提供架空乘人裝置及相關設備產品零部件圖紙、裝配工藝等技術資料，乙方按照甲方技術資料進行產品零部件的加工、裝配，甲方委派專職技術、質檢、倉管、物流、采購等相關人員進駐乙方現場，按照技術文件進行檢驗、驗收。

乙方自行安排加工、裝配場地，承擔零部件加工費用，并免費提供辦公室，作為甲方的現場生產協調、質檢及發貨人員的辦公場所。

二、實施細則：

1、甲方自行采購的原材料、外購件及配套件，需按乙方的車間人員的要求集中堆放，其質量問題由甲方負責，如影響乙方裝配，則應補償有關人工費用。

2、乙方免費提供一定一跨車間作為甲方的成品倉儲。

3、委托加工期間，乙方作為定點加工單位，需嚴格按照甲方所提出的技術要求及工藝流程，保質保量的完成甲方所委托的各項產品的加工制作。現場的所有物料(含原材料、外購件及生產工具等)均由甲方采購，但乙方需根據甲方所提供的《生產計劃表》提供相應的《材料需求計劃》，以供甲方提前進行生產所需物資的準備工作。

4、甲方所委派的質檢人員，作為甲方的授權代表，對乙方所加工制作的所有產品擁有否決權，不達標及不合格產品均不得驗收入庫。

5、甲方委托加工的所有產品的單項價格另行以雙方互簽的《委托加工件價格明細表》為準。

6、結算：《委托加工件價格明細表》內所定的產品單價為含稅價，結算時乙方需向甲方開具17%的增值稅發票，付款方式采用滾動付款，雙方協商付款進度。

7、違約責任：按《合同法》規定。

三、附則：

1、本委托加工協議，自甲乙雙方簽字蓋章之日起生效。本協議一式兩份，雙方各持一份。

2、未盡事宜，雙方另行協商解決。

3、本協議生效后，雙方原簽訂的車間及辦公室租賃合同，中止執行。

篇7

在機械零件制造業中，其組成零件的材料、結構和技術要求各不相同，各種工具的用途和性能也不同。所以，各種零件的加工工藝是不同的。在各種零件中，最常見的有齒輪類、箱體類和軸類零件等，本文通過對這幾種常見的機械零件加工工藝進行了分析與研究。

一、機械零件加工工藝概述

（一）機械零件加工準備

1.確定毛坯

在加工機械零件之前首先要選料、確定毛坯。正確選擇毛坯的刪選加工方法，這樣有利于提高機械零件加工的合格率和利用率。在選擇毛坯時，應考慮零件的復雜程度、生產批量的大小、技術要求等方面的因素。在通常情況下，主要應以生產類型來決定。

2.對零件進行工藝分析。本環節主要包括以下幾點內容：第一、分析零件的材質、熱處理及機械加工的工藝性;第二、分析零件主要加工尺寸、類型等方面的內容;第三、分析加工零件的作用及技術要求。

3.制訂機械加工工藝路線。本環節主要包括以下幾點內容：第一、制訂工藝路線;第二、選擇定位基準;第三、確定各表面的加工方法。

4.選擇機床及工、夾、量、刃具。加工不同的機械零件要對機床以及相關工具進行調試與校準，爭取做到開工前的設備準備充足，以免出現加工過程中的失誤與材料浪費。

（二）機械零件加工工藝特征

對零件的特征進行全面、系統而準確地分類有著重要的意義，它可以以使工作人員能夠更加方便地獲取零件的工藝和制造方面的信息等。因此，對零件特征的分類要具有以下的要求。第一，不同的特征之間要存在相互聯系;第二，特征分類覆蓋面要廣，特征描述要體現高效、簡易。本文從加工的角度來對零件的特征進行了合理的分類，主要分為形狀特征、材料特征、精度特征、工藝特征、制造資源特征。

圖1-1 零件加工特征的分類

第一，形狀特征，它是零件的加工特征中最主要的、種類最多的特征， 主要是用來描述零件中具有一定功能的幾何形狀。第二，材料特征，主要用于材料的類型、熱處理要求與硬度值等信息的描述。第三，精度特征， 用于描述加工零件的尺寸公差、形狀公差、位置公差和表面粗糙度等方面的信息。第四，工藝特征，主要是對工序步驟、裝夾定位、切削用量、加工余量和走刀路線等工藝規則的信息集合。第五，制造資源特征，是對機床設備、定位和夾具裝置的資源集合。

二、各種主要機械零件的加工工藝分析

（一）軸類零件的加工工藝分析

軸類零件是旋轉體零件，所以，這種類型的零件在加工過程中是經常遇到的零件之一。根據軸類零件結構形狀的不同，它可分為空心軸、階梯軸、光軸和曲軸等。現將軸類零件的加工工藝分析如下。

1.軸類零件的毛坯和材料

第一，軸類零件的毛坯。 大型軸或結構復雜的軸采用鑄件，常用圓棒料和鍛件。根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。第二，軸類零件的材料。軸類零件材料是由很多種類型組成的，常用的有45鋼、軸承鋼GCr15、低碳合金鋼、彈簧鋼65Mn等。

2.軸類零件一般加工要求及方法

第一，軸類零件加工工藝規程注意點。工藝規程制訂得是否合理，直接影響到勞動生產率和經濟效益。在制訂機械加工工藝規程中，須注意以下幾點。一是零件圖工藝分析，要研究產品裝配圖，要做好技術要求的相關準備工作。二是精基準選擇，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準，使定位基準與測量基準重合。三是粗基準選擇，選牢固可靠表面為粗基準，應選非加工表面作為粗基準。同時，粗基準不可重復使用。四是滲碳件加工工藝路線，一定要做到加工順序正確。因此，在制訂工藝規程時，盡量采用先進加工方法，制訂出合理的工藝規程。第二，軸類零件加工工藝方法概述。軸類零件加工工藝方法主要包括以下幾點：一是采用車削細長軸的車刀。一般車刀前角和主偏角較大，精車用刀常有一定的負刃傾角，以減小徑向振動和彎曲變形，使切屑流向待加工面。二是采用反向進給。這樣刀具施加于工件上的進給力方向朝向尾座，大大減少了由于工件伸長造成的彎曲變形。三是采用跟刀架。 采用跟刀架能抵消加工時徑向切削分力的影響，使跟刀架的中心與機床頂尖中心保持一致，從而減少切削振動和工件變形。四是改進工件的裝夾方法。在高速、大用量切削時，有使工件脫離頂尖的危險。采用卡拉法可避免這種現象的產生。第三，軸類零件加工順序的幾個問題。處理好基準定位之后，我們還需要注意加工順序的幾個問題：一是銑花鍵和鍵槽等次要表面的加工一般安排在精車外圓之后;二是深孔加工應安排在調質后進行，可以有效避免熱處理變形對孔的形狀的影響;三是數控車削加工，采用數控加工設備為生產的現代化提供了基礎，數控車削加工既提高了加工精度，又保證了生產的高效率;四是外圓表面的加工順序，應先加工大直徑的外圓，然后加工小直徑外圓。

3.軸類零件加工的工藝分析

第一，軸類零件加工的工藝路線。軸類零件加工的工藝路線主要為：一是粗車―半精車―精車;二是粗車―半精車―粗磨―精磨;三是粗車―半精車―精車―金剛石車;四是粗車―半精―粗磨―精磨―光整加工。第二，典型加工工藝路線。主要為：毛坯及其熱處理―預加工―車削外圓―銑鍵槽―（花鍵槽、溝槽）―熱處理―磨削―終檢。第三，軸類零件加工的定位基準和裝夾。主要包括以下幾點：一是以工件的中心孔定位。中心孔不僅是車削時的定為基準，又符合基準統一原則。二是以外圓和中心孔作為定位基準。這種定位方法能承受較大的切削力矩，是軸類零件最常見的一種定位方法。三是以帶有中心孔的錐堵作為定位基準。錐堵和錐套心軸上的中心孔即是其本身制造的定位基準，又是空心軸外圓精加工的基準。生產中，錐堵安裝后一般不得拆下和更換，直至加工完畢。四是以兩外圓表面作為定位基準，可消除基準不重合而引起的誤差。在加工空心軸的內孔時，可用軸的兩外圓表面作為定位基準。

4.軸類零件加工分析

第一，零件設備的選擇。數控車床具有加工精度高、剛性良好，能夠加工尺寸精度要求較高的零件，能方便和精確地進行人工補償和自動補償。根據零件的工藝要求，一般可以選擇采用步進電動機形式半閉環伺服系統。這類車床設置三爪自定心卡盤，適合車削較長的軸類零件。第二，零件毛坯、材料的分析。①材料的分析。塑性、提供冷切削加工、強度、硬度、機械性能都跟工件的材料有關，所以選擇適合的零件毛坯、材料是非常關鍵的。②毛坯的分析。軸類零件的毛坯有棒料、鍛件和鑄件三種。鑄件：適用于形狀復雜的毛坯。鍛件：適用與零件強度較高，形狀較簡單的零件。第三，確定工件的定位與夾具方案。在裝夾工件時，應考慮以下幾種因素：結構設計要滿足精度要求;抵抗切削力由足夠的剛度;易于定位和裝夾;盡可能采用通用夾具，必須時才設計制造專用夾具;易于切削的清理。

5.切削用量和走刀順序

第一，機械零件加工的走刀順序和路線一般為：基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精。第二，切削用量的選擇。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證合理的刀具耐用度;保證零件加工精度和表面粗糙度。一是主軸轉速的確定。二是進給速度（進給量）的選擇。三是背吃刀量確定。切削用量的選擇方法：精車時，應著重考慮如何保證加工精度。粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。

6.保證加工精度的方法

采取相應的誤差預防或誤差補償等有效的工藝可以控制對零件加工精度的影響。第一，采用合適的切削液。切削液主要包括非水溶性切削液和水溶性切削液。第二，刀具半徑的選定。一是刀具較小時不能用較大的切削量加工。二是刀具的半徑R比工件轉角處半徑大時不能加工。

（二）箱體類零件的加工工藝分析

1.箱體類零件的技術要求分析

第一，表面粗糙度。一般箱體零件裝配基面表面粗糙度為1.6μm，主要孔表面粗糙度為0.8μm。第二，孔與平面間的位置精度。一般箱體零件主軸孔中心線對裝配基面的平行度誤差為0.04mm。第三，孔系的技術要求。對孔軸線間的尺寸精度、平行度、垂直度誤差等，均應有較高的要求。孔的幾何形狀誤差控制在尺寸公差范圍之內。第四，平面的精度要求。

2.箱體類零件的加工工藝過程

箱體零件的典型加工路線為：平面加工-孔系加工-次要面加工。本文的箱體的加工工藝路線如表1所示。

表1 車床主軸箱體零件的加工工藝過程

3.箱體類零件的加工工藝過程分析

第一，箱體加工定位基準的選擇。一是粗基準的選擇。一般宜選箱體的重要孔的毛坯孔作粗基準。由于鑄造時內壁和軸孔是同一個型心澆鑄的，因此實際生產中，一般以軸孔為粗基準。二是精基準的選擇。精基準的選擇一般優先考慮基準重合原則和基準同一原則。第二，主要表面的加工方法選擇。一是箱體的主要加工表面有平面和軸承支承孔。二是箱體上公差等級為IT 7級精度的軸承支承孔，一般需要經過3～4次加工。箱體平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和銑削，也可采用車削。當孔的加工精度超過IT 6級，還應增加一道精密加工工序。第三，箱體加工順序的安排。一是先面后孔的原則。由于箱體上的孔分布在平面上，所以先加工平面對孔加工有利。二是先主后次的原則。對于次要孔與主要孔相交的孔系，必須先完成主要孔的精加工，再加工次要孔。三是孔系的數控加工。車床主軸箱體的孔系也可選擇在臥式加工中心上加工，因為它減少了裝夾次數，提高了生產率。

（三）齒輪零件的加工工藝分析

1.普通精度齒輪加工工藝分析

齒輪加工工藝與加工過程還是比較繁瑣的，在加工過程中可以分為若干個加工環節。一般情況下，加工的第一階段是齒坯最初進入機械加工的階段，這個階段雖然處于初加工，但是卻很關鍵。第二階段是齒形的加工。這個階段的加工是保證齒輪加工精度的關鍵階段。加工的第三階段是熱處理階段。在這個階段中主要對齒面的淬火處理。加工的最后階段是齒形的精加工階段。在這個階段中首先應對定位基準面進行修整，以修整過的基準面定位進行齒形精加工，可以使定位準確可靠，以達到精加工的目的。

2.齒輪加工工藝過程分析

第一，基準的選擇。一般基準的選擇可分為：對于空心軸，用兩端孔口的斜面定位;帶軸齒輪主要采用頂點孔定位;孔徑大時則采用錐堵。對帶孔齒輪在齒面加工時常采用以下兩種定位、夾緊方式。為了減少齒輪加工過程中的定位誤差，在加工齒輪時應注意以下幾點：一是需要加工的齒輪定位端面與定位孔或外圓應在一次裝夾中加工出來;二是需要加工的齒輪在內孔定位時，其配合間隙應近可能減少，以利于精確度的提高;三是需要加工的齒輪、車床應選擇基準重合、統一的定位方式。第二，齒輪毛坯零件的加工處理。齒輪零件的加工應注意對其毛坯的加工處理，在這一環節過程中我們要注意以下幾點：一是當齒輪毛坯零件以齒頂圓直徑作為測量基準時，必須嚴格控制齒頂圓的尺寸精度。二是保證齒輪毛坯零件定位端面和定位孔或外圓相互的垂直度。三是需要提高齒輪內孔的制造精度，減小與夾具心軸的配合間隙。第三，齒形及齒端加工。齒形加工方案的選擇取決齒輪精度等級、設備條件、表面粗糙度、硬度等。齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。齒端加工必須在淬火之前進行，通常都在滾（插）齒之后，剃齒之前安排齒端加工。

三、機械加工工藝對加工精度的影響

1.熱變形對加工精度的影響。有三種熱變形會對加工精度產生較大的影響：第一種，刀具熱變形對加工精度的影響。降低刀具熱變形常會使用以下兩個方法：一是在刀具上涂抹劑;二是選用合理的切削參數。第二種，機床熱變形對加工精度的影響。所以女要采取相應措施降低因機床熱變形對加工精度的影響。第三種，工件熱變形對加工精度的影響。

2.受力變形對加工精度的影響。解決這類問題的方法是適當地減小作用在工藝系統上的外力，增加工藝系統的剛度，這樣就可適當緩解外力對加工工藝系統的影響。

3.幾何精度對加工精度的影響。在對機械零件進行切削加工工藝時，主軸往往會出現回轉誤差，這種誤差會影響零件的加工精度。除此之外，刀具也會出現同樣的問題。所以，機床和刀具在使用的過程中要進行定期的檢查。

參考文獻

[1]劉劍峰.薄壁零件加工工藝研究[J].科技創新與應用， 2012.

篇8

前言

近年來我國經濟飛速發展，工業生產對于各項機械的需求量大大增加，其中以小型和微型的機械需求量最大。這樣一來給機械零件的加工提出了更高的要求。機械零件加工過程中，其精度的控制是非常重要的，需要工作人員在機械需求基礎上進行精細的量身定做，針對不同的需求，應用不同的加工技術，從而保證每一個機械零件都在精度要求的范圍之內。加工過程中應注意到這一復雜繁瑣的過程，甚至每一個細節都會對加工精度產生一定程度上的影響。

1 機械零件加工精度簡介

在加工機械零件的過程中，其總體的精度主要受到三方面因素的影響，即形狀、位置及尺寸精度。這三方面限制條件在整個加工過程中是相互制約和影響的關系。位置的公差不可以小于形狀的公差，同時尺寸公差能夠決定位置公差的范圍。加工過程中所產生的誤差數值通常能夠充分代表加工的精度。加工零件的工作人員在進行零件加工之前，通常會擁有設計者對零件尺寸的嚴格要求數值，而經過加工之后的零件會同設計存在一定的偏差，這就是加工誤差，它是客觀存在的。同時，該誤差越大則說明加工精度越小。在進行零件加工的過程中，一般需要經歷不同的環節和步驟來完成，而每一個環節當中都會或多或少存在一定的誤差，這些誤差綜合起來對加工精度的影響是非常大的，例如，裝夾環節當中是很容易發生定位誤差的，這是該零件的定位基準同設計基準無法重合的原因造成的；夾緊誤差的存在是由于過大的夾緊力造成的等。這其中的每一個環節所產生的誤差會隨著加工流程的進行而不斷積累，在最終的環節將嚴重影響零件的加工精度。現階段我國在研究機械零件加工精度的過程中主要采用了兩種手段，即單因素的分析法和統計分析法。其中前者是研究每一個環節中所產生的誤差對加工精度所產生的影響程度，而這一過程中需要忽略掉其他環節誤差影響。后者屬于抽樣調查，精度的分析是針對一批零件中的部分進行的，努力將其中存在的各種誤差進行充分的研究，值得注意的是這種方法在批量生產當中具有較高的使用價值[1]。

2 影響因素

各個環節的加工手段都會對機械零件的加工精度產生影響，從而從根本上影響零件的質量。以下從受力變形、熱變形和工藝系統幾何精度三個角度來分析加工精度的影響因素。

2.1 受力變形

加工機械零件時，工藝系統的變形現象時常發生，這是受到多種外力影響的結果，如夾緊力和重力等。在這種情況下，會改變加工毛坯所對應的刀具位置，促使誤差的出現，這是影響加工精度的重要因素之一。變形的工藝系統在影響加工精度的基礎上，還會導致零件表面的質量降低，生產效率也會嚴重減小。通常情況下，彈性變形是工藝系統最易發生的受力變形，因此加強該系統當中彈性變形的抵抗能力，對提高加工精度具有重要作用[2]。

2.2 熱變形

零件的加工過程中，各個環節會出現摩擦等現象，導致溫度上升，在熱力的作用下加工系統就會發生熱變形現象。一旦變形發生，會嚴重影響加工設備的刀具及零件等，從而導致加工精度的降低。對熱變形產生的熱源進行分析，主要存在內部熱源和外部熱源兩種。前者指的是加工設備刀具工作過程中所產生的摩擦熱和切削熱；后者指的是太陽光和輻射等外部溫度變化所產生的熱量。近年來我國的自動化加工技術取得了巨大的進步，同時也促使熱變形對我國機械零件加工精度的影響越來越大。尤其是那些對精度要求較高的零件當中，熱變形的影響更加嚴重。

3 工藝系統幾何精度

在進行零件加工的過程中，需要夾具、刀具和機床等各個部件充分的進行配合，從而形成一個連續運轉的系統，這就是工藝系統。該系統的計劃精度能夠從加工的原理、調整和刀具等誤差對加工精度產生嚴重的影響。其中加工原理誤差造成的危害最大，因加工零件時不同形狀的刀具無法完全按照規定的路線運作，從而會產生一定的誤差。例如，直線插補功能是數控銑床唯一的功能，如果想要促使一段曲線在平面上進行加工，只能運用多個較短的直線來形成進近似要求的曲線[3]。

4 應對策略

4.1 加工誤差的補償

該方法是以抵消原有誤差為出發點來制造一個人為的誤差，兩種誤差要具有相同的大小和相反的方向，從而達到相互抵消的目的來提高加工精度。在某些作業環境中，該補償值是固定的數值，應用起來相對方便，而多數情況下該值是經常變化的，因此會通過以下兩種方式來進行補償。首先，進行在線檢測。實時測量零件尺度，加強對刀具及各個設備位置的控制，促使零件始終在規定范圍內進行加工。其次，偶件自動配磨。以一個精度較高的零件作為基礎來制作其它零件，同樣對零件尺寸進行實時測量并同基準零件進行對比。這種方法能夠有效促進加工效率的提升[4]。

4.2 就地加工機械零件

這種方法以二次加工零件為目標。當首次加工無法促使零件達到一定的精度時，就會對其進行二次加工，而二次加工最有效、直接的方法就是進行就地加工，這樣做的目的是減少因環境的變化而導致零件誤差增加。而一些機械的產品，也可以先將各個零件進行組裝，之后再進行精加工，這樣就能夠從整體上來降低誤差[5]。

4.3 原始誤差的減小

這種方法是最直接進行加工精度保護的手段，加工機械零件時，對誤差產生的原始原因進行充分的調查和研究，從而有針對性的采取有效措施來對原始誤差進行消除，達到最大程度促使誤差減小的目的。例如，在細長軸的加工過程中，該零件加工過程中非常容易產生變形及振動，在對此加以研究的基礎上，發現加工過程中刀具的加工抗力會使該零件表面發生彎曲，要想有效的解決這一誤差，應采用精粗加工交替進行的方式，促使輔助支撐得以增加，從而促使刀具和進給量的選擇更加合理。在這一方法下變形現象減少，切削的過程也更加穩定。

5 結束語

機械的質量會受到機械零件質量的嚴重影響，而機械零件的質量又會受到其加工精度的影響。因此提高機械零件的加工精度勢在必行，這是促進我國工業長期發展的基礎條件。因此應及時對影響機械零件加工精度的原因進行查找、分析和研究，并有針對性的采用相應手段來減小誤差。現階段我國應用加工誤差的補償、就地加工機械零件和原始誤差的減小等方法有效提高了零件的加工精度。

參考文獻

[1]鄧天凱.關于機械零件加工精度的影響因素及應對策略探討[J].科技風，2015，11：88.

[2]江敦清.淺談機械加工工藝對零件加工精度的影響[J].黑龍江科技信息，2010，16：7.

篇9

隨著科學技術發展進步以及機械零件加工技術的創新，社會上對于機械零件加工提出更加嚴格的要求，傳統的精密機械加工技術已經不能很好的適應社會的需要，所以不斷進行創新以及優化。精密機械零件加工以及制造等方面主要是為了更好的提高加工質量，其中的去毛刺以及拋光加工更是非常重要的步驟。同時去毛刺以及拋光加工也是精密機械加工的勞動集中部分，加工費用更是全部加工中最高的一部分，在具體進行去毛刺以及拋光加工過程中，經常會遇到各種問題，需要詳細掌握加工工藝原理基礎上保證精密機械加工的去毛刺以及拋光加工質量。

1. 精密機械零件加工原理淺析

在進行去毛刺以及拋光加工研究期間需要針對精密機械零件加工原理進行分析，在掌握基本加工原理基礎上才能保證對去毛刺以及拋光加工的深入研究。文章研究的精密機械零件加工主要是依據航天航空機械零件為基礎展開，因此下文中所涉及到的各種零件都屬于航天航空機械零件。

1.1AFM加工原理

AFM加工原理是精密機械零件加工中非常重要的內容，AFM主要是精密機械零件中的磨粒流加工基本原理，因為其被稱之為Ab-rasive Flow Machining，所以簡稱為AFM。在進行AFM加工期間，需要根據加工需要配備夾具，保證加工零件的運輸通道，整個加工流程順利完成【1】。在此基礎上還需要根據加工原理的需要，選擇兩個相對應的磨粒流進行加工，通過固定通道來回在摩擦之后進行擠壓，保證其能夠均勻的撒入到通道中，及時對其進行打磨拋光。

1.2去毛刺加工原理

去毛刺是精密機械加工中非常重要的步驟，利用熱能的方式展開去毛刺，這種技術被簡稱為TEM。利用熱能方式進行去毛刺主要是依據高溫的方式將精密零件中的毛刺以及飛邊進行高溫處理，這樣能夠保證毛刺清除的干凈利索。將需要去毛刺的精密零件放置在密封的高溫燃燒腔內，同時將其中的各種氣體以及氧氣等進行科學配比，保證燃燒的順利完成。嚴格控制壓力變化，提高腔內的壓力，能夠將精密機械零件中的毛刺以及飛邊等進行燃燒，并且這種熱度能夠遍布零件的全部范圍，能夠深入到零件的內部，這樣才能徹底對毛邊等進行去除[2]。再者因為腔內中的燃燒體屬于火花形式，能夠在燃燒的一瞬間產生非常高的溫度。因為溫度的急劇上升，所以機械零件上的毛刺以及飛邊等耐熱性相比較機械本身比較低，所以非常容易被燃燒。當飛邊或是毛刺燃燒之后會延伸到機械零件本身，在燃燒盡之后溫度自然會不斷下降，并且腔內包含很多氧氣，與毛邊的燃燒灰燼之間相融合之后產生氧化粉塵，這種氧化粉塵能夠起到急速降溫的作用。在燃燒結束之后將其中的氧化反應物進行清洗，保證其干凈衛生。

1.3電化學去毛刺以及拋光加工原理

電化學加工手段主要是在科學技術發展以及加工技術進步基礎上形成，利用電化學的方式對精密機械零件進行去毛刺以及拋光加工，不僅在時間上為機械加工進行節省，同時在技術上也得到很大的改善。這種加工方式以及手段內稱之為ECM、ECD、ECP。精密機械零件加工過程中，經常因為加工通道或是各種原因導致零件本身出現很多的毛刺以及飛邊，這些毛刺飛邊對機械零件的應用質量會產生很大影響，所以需要采用科學方式將其去除。這種電化學方式的產生以及應用，很好的改善了這方面的問題，這種電化學方式主要是利用以及成形的機械零件進行仔細檢查，在發現其中包含飛邊或是毛刺等問頭，連接電流催動電解液將毛刺清除，并且還能對機械零件進行詳細檢查，能夠及時更正其中的不協調之處，這種技術在當前的精密機械零件加工中應用非常廣泛，同時在時間上也做了很大的調整，所以能夠很好的提升精密機械零件加工的整體工作效率。

2. 精密機械零件去毛刺以及拋光加工新工藝的具體應用

2.1磨粒流加工

上文中對磨粒流加工原理進行了詳細介紹，這種磨粒流加工是所有機械加工中非常重要的步驟，對于機械加工的零件大小以及尺寸等具有重要影響，所以需要十分注意。對于不同尺寸下的小孔所需要的工藝技術形式包含很多不同。比如說直徑齒輪在1-1.5毫米之間，需要采用精密的技術形式對其進行施工，并且在加工機床上安裝回旋臂，若是直徑在50毫米左右的齒輪就要求不僅加入回旋臂，還需要設置輸送通道，保證輸送通道的安全運輸。而且光潔度一般能夠改善五到十個等級，生產出的零件表面更加光滑而且還很均勻。這種工藝方式在航天航空機械零件生產加工中應用非常廣泛，對于增壓腔、氣缸頭、以及渦輪殼體等方面都非常實用。

2.2熱能去毛刺以及拋光加工

熱能加工方式在去毛刺以及拋光加工等方面也是非常常用的技術之一，這種技術不僅能夠理想的將機械零件中的毛刺清除，同時還能幫助機械加工企業降低生產加工成本，提高加工速度，保證加工件數基礎上對加工過程進行嚴格控制監督，同時防止重復加工現象的出現。這種熱能去毛刺的方式在范圍上進行了很好的擴散，能夠將很多人工不能清除的地方進行徹底清除。

2.3電化學去毛刺加工

電化學方式是當下應用非常廣泛的一種形式，這種方式在去毛刺上能夠更好的保證清凈，同時能夠根據零件的相互去毛刺進行科學對比，在發現其中的尺寸或是設計不規格期間還能夠及時發出提醒，去除其中的不規格之處，為零件的加工提供了更高的保障。

3.毛刺的危害問題

毛刺的危害問題主要有以下幾種情況：第一，機械設備的配件如果存在毛刺會導致之后的制作工序的準確性與檢查精準性出現問題。第二，機械設備生產產品中存在毛刺則會是機械設備各構造連接處出現卡頓狀況，在機械設備自動化中問題最為常見。第三，許多電氣工程設備在運行時其中存在的毛刺脫落，致使電氣工程設備電路發生故障。第四，機械設備表面毛刺發生脫落，加快了設備之間的磨損程度，降低其使用壽命。

4.毛刺去除措施

在去除零件毛刺過程中，工作人員通^科學的方法在確保零件形狀不發生改變的過程中對零件進行拋光技工，清除掉零件上的毛刺。在毛刺危害被人們了解的情況下，工作人員經常通過各種方法對機械零件上存在的毛刺進行清除。全球許多企業都在對去除精密機械零件上的毛刺措施進行研究。在零件設計與制作時工作人員就因該了解與掌握發生毛刺現象的問題，在根本上降低毛刺問題的出現。在零件生產過程中工作人員利用科學合理的方法去除零件上的毛刺，并不斷的完善去除毛刺設備。在去除零件毛刺的各種措施中，人工方法的使用可以更好的對零件中存在的各種毛刺進行清除。在使用機械設備對零件毛刺進行清除時對其規格、均勻度都有著嚴格的需求。

結束語：

綜上所述，對于精密機械零件加工來講，在要求上非常嚴格，特別是其中的去毛刺以及拋光加工工藝更是最繁瑣復雜的一種。在詳細了解加工設計原理基礎上，積極采用適當方式對其進行加工，消除其中的不合理之處，保證精密機械零件加工質量，從而保證機械加工的整體質量。

篇10

1 我國機械零件加工過程中光整加工的具體含義以及主要特點

伴隨著我國工業領域的不斷發展以及提升，我國對于機械加工的零件表面質量以及精度有了更高的要求。零件的表面加工精度和質量對于零件主要有著四方面的影響；首先能夠影響到零件的抗疲勞強度；其次能夠影響到零件的抗腐蝕性能；再次是能夠對零件的耐磨性能有一定的影響，最后是對零件的剛性接觸強度有影響。因此在零件的加工過程中我們要對零件的加工質量嚴格的控制以及把控。零件的使用壽命以及零件的可靠性能也和零件表面的加工質量和精度有著非常大的關系。零件的光整加工主要是指零件在加工質量提升的同時還能夠保障零件具有穩定的加工表面精度，有效的保障零件的加工效率。零件的加工光整程度在我國機械行業中是實現先進加工技術的一個非常重要的前提。也是我國零件加工等級從微米向著亞微米甚至是納米等級發展的主要技術保障。光整零件Φ募庸し椒ù籩賂爬ㄓ辛街鄭首先是傳統意義上的機械加工；其次是非傳統意義上的機械加工技術。從實際的操作技術來區分，還可以分為固結研磨和有禮研磨兩種形式。拋光以及研磨是零件表面光整加工最長用到的方法。零件表面的光整加工在我國機械行業中的主要作用有六個。第一個是能夠有效的降低零件加工過程中的表面粗糙度；第二個是能夠有效的保障零件加工過程中表面缺陷的消除或者減輕；第三個是能夠有效的改善零件表面的使用性能以及精度質量；第四個是能夠對零件加工后的物理性能有很大的提升；第五個是能夠均衡零件加工過程中產生的加工應力；最后一個是能夠有效的對零件加工表面的光潔度以及清潔度進行提升。除此之外還能夠對零件加工后的裝配工作有很大的幫助，提升了零件的整體裝配工藝。

2 我國機械零件加工過程中光整加工的主要方法

零件表面光整度加工方法主要有以下幾種，精密磨削；砂帶磨削；研磨；拋光；珩磨以及電化學拋光加工等等方法。下面針對每一項加工方法進行簡單的分析以及敘述。

2.1 零件光整加工方法中的精密磨削加工方法

在機械加工過程中，零件表面光整加工的方法有很多，但是作為常規加工方法中的最后一道加工方法，精密磨削加工非常的重要以及關鍵。精密加工能夠有效的保障零件在加工過程中的尺寸精度；表面粗糙度以及行為精度等加工要求。在零件的切削加工過程中，切削掉的零件表面尺寸越小，就意味著零件的加工難度越大。在精密加工中，使用的加工零件首先就是砂輪。砂輪的主要作用就是使用磨料對切削量要求非常小的零件表面進行切削。在這一過程中切削掉的零件表面非常小，通常情況下能夠達到微米的級別。通過這一點我們能夠相信，在零件加工過程中磨削加工完全能夠滿足零件加工最小尺寸的要求，對于零件加工精度以及形位精度和粗糙度的控制都能夠達到要求。在機械加工過程中，磨削加工在零件的加工過程中使用的最廣泛。在磨削過程中使用的磨削材料也是非常的多，例如軟金屬；不銹鋼；淬火鋼以及高速鋼等都能夠使用磨削的加工手段進行零件的加工。伴隨著科學技術的不斷提升，現階段磨削加工工藝已經能夠對非金屬進行加工處理，特別是現階段較為熱門的半導體以及陶瓷燈非金屬，質地較硬的非金屬也使用磨削的加工手段來進行零件的加工。目前，幾乎所有的零件材料都能夠使用磨削的加工手段來進行加工，能夠最大限度的保障零件的加工精度以及加工質量。但是需要注意的是精密磨削加工雖然有很多的優點，但是其加工加工效率低下的問題還是阻礙了靜默磨削加工技術進一步的發展。由于精密磨削加工需要對細小的微粒進行加工處理，因此在加工過程中會產生非常高的加工溫度，這樣會導致加工零件在高溫的作用下出現一些不良的狀況，最顯著的就是金屬內部的金相組織容易在高溫下出現變化，能夠導致加工的硬化，由于加工過程中出現的高溫，還能夠影響零件后期的熱處理淬火，最明顯的體現就是精密磨削加工后的零件表面會出現一定量的表面燒傷或者是出現裂紋。因此在零件的加工過程中，要對靜默磨削加工技術慎重選擇，提前做好相應的準備工作。

2.2 零件光整加工方法中的砂帶磨削加工方法

我國目前常常使用的加工方法還有砂帶磨削加工技術，砂帶磨削加工技術在目前看來是一項非常專業的加工技術。砂帶磨削加工技術術語涂附磨具加工的范疇。砂帶磨削在加工方法上分為兩類，首先是閉式加工，其次是開式加工。砂帶磨削的加工基材為混紡布，通過粘結劑的作用將磨料粘在零件的加工表面，砂帶磨削的主要優點是能夠實現非常高的生產效率，同時零件的磨削質量非常好，目前的應用也較為廣泛。但是砂帶磨削也存在一定的缺點。例如砂帶的品種目前較少，砂帶的質量也需要有一定程度的提升。

2.3 零件光整加工方法中的研磨加工方法

在光整度加工過程中，研磨加工技術主要就是通過相應的加工研具對加工物料進行加工，這種加工時一種微量加工，能夠有效的保障零件加工表面的加工精度以及加工質量。研磨加工最主要的缺點是在研磨過程中加工速度過低，使用的加工時間較長，對加工效率有一定的影響。

2.4 零件光整加工方法中的拋光加工方法

拋光是用微細磨粒和軟質工具對工件表面進行加工，是一種簡便、迅速、廉價的表面光整加工方法，其主要的目的是去除前道工序的加工痕跡，改善工件表面的粗糙度，使工件獲得光滑光亮的表面。傳統的研磨與拋光的區別是在工具和效果上，一股研磨所用的研具是硬的，不僅可以降低表面粗糙度，而且可以提高精度，而拋光所用的工具是軟的，它主要是降低工件表面的粗糙度，對加工精度無提高，甚至有時還會降低或破壞幾何精度。

2.5 零件光整加工方法中的珩磨加工方法

珩磨是一種以固結磨粒進行加工的光整加工方法，它不僅可以降低工件表面的粗糙度，而且在一定條件下還可以提高工件的尺寸精度及形狀精度。

2.6 零件光整加工方法中的電化學拋光加工方法

電化學拋光加工是利用電化學方法對工件表面進行的一種光整加工，是直接利用在金屬表面發生的氧化還原反應來去除金屬表面切削加工所殘留的微觀高點以降低其表面粗糙度的一種方法。

參考文獻